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熔體齒輪泵發(fā)生故障的原因分析

　　通過對熔體泵在裝置增容和接直紡長絲前后的運行工況，以及發(fā)生故障的頻次進行分析比較，可以認為熔體齒輪泵頻繁發(fā)生卡泵故障的主要原因是齒輪泵的實際運行工況超過了其允許的運行工況造成的，主要包括:背壓力高，超負荷和超極限轉速運行。

　　運行不利因素有以下幾種情況：

　　該熔體齒輪泵滑動軸承屬于液體動壓軸承.軸承的潤滑是靠從高壓側經軸承油槽流人的熔體介質本身來實現的。動壓滑動軸承失效的主要原因是動壓油膜破裂，液體摩擦狀態(tài)遭到破壞，軸頸與軸承內孔的工作表面發(fā)生直接接觸磨損。導致油膜破裂的因素有:油膜的承載能力、油膜的厚度、油量、軸承的溫升等。從3個單元12 臺Q06泵的實際運行工況來看，這些不利因索幾乎都同時存在。

　　1)裝置接直紡長絲后，泵的進出口壓差從接切片時的7~9MPa提高到11~19MPa，這種載荷的增加使得主、從動齒輪都受到一個很大的向上的作用力，將齒輪軸的軸頭向上頂起。導致滑動軸承的偏心率增大，滑動軸承的小油膜厚度減小，削弱了軸承的潤滑性能。

　　2)由于產能的增加，泵的運行速度大大增加，滑動軸承與齒輪軸頸配合面之間的相對滑動速度增大。由于軸承的發(fā)熱量與其單位面積上表征摩擦功耗的μPV成正比，摩擦系數μ是個常數，PV增大，軸承的溫升就高.溫度升高可能導致熔體局部降解粘度降低，潤滑性能下降。

　　3)當一臺泵故障停運后，控制系統(tǒng)將另外一臺泵的速度在7-98的時間內提升，一方面會導致原來趨于穩(wěn)定的油膜厚度受到破壞，產生局部干摩擦，使軸承、軸頸和殼體的溫度上升;另-方面由于材質的線膨脹不一致.會引起軸承和軸頸的配合間隙縮小面導致抱軸卡泵故障。